摩擦片广泛应用于汽车制动系统、离合器系统及各类工业传动装置中，其核心作用是在受控条件下实现扭矩传递或制动。为了提升散热性能、排出摩擦粉尘并改善工作稳定性，摩擦片通常需要进行打孔加工。打孔方式的选择，直接影响摩擦片的使用寿命、工作噪音以及整体可靠性。随着制造工艺的进步，激光打孔逐渐成为摩擦片打孔的主流方案之一。

摩擦片打孔的主要目的

在摩擦片结构设计中，孔并非简单的减重结构，而是承担着多重功能：

 提高散热效率，降低工作温度

 排出磨屑和气体，避免“热衰退”

 改善摩擦稳定性，减少抖动与异响

 优化受力分布，延长使用寿命

因此，摩擦片打孔不仅要求孔位准确，还要求孔壁质量稳定、孔边无缺陷。

激光打孔在摩擦片加工中的实现方式

激光打孔是通过高能激光束在极短时间内集中作用于材料表面，使局部材料迅速熔化并汽化，从而形成孔洞。针对摩擦片常见的钢基、粉末冶金或复合摩擦材料，激光打孔具备良好的工艺适应性。

 1. 精准定位，孔型一致

激光打孔通常由数控系统控制，可按照设计图纸精确布孔。即使是多孔、密集孔或不规则孔型，也能保持高度一致性，确保每一片摩擦片的性能稳定。

 2. 非接触加工，避免结构损伤

摩擦片材料往往兼顾强度与耐磨性，传统打孔容易产生挤压变形或分层问题。激光打孔不与工件直接接触，有效避免了机械应力对摩擦片基体结构的破坏。

 3. 有利于保持摩擦面的完整性

激光打孔过程中热影响区域可控，不会大面积破坏摩擦层结构，有助于保持摩擦片表面的一致性和工作可靠性。

传统打孔与激光打孔的优缺点对比

 1. 打孔质量对比

 激光打孔：孔位准确，孔径稳定，孔边整齐，有利于摩擦片长期稳定工作。

 传统打孔：孔边易产生毛刺或裂纹，影响摩擦层的完整性。

 2. 对材料的适应能力

 激光打孔：对材料硬度和结构不敏感，适合多种摩擦材料。

 传统打孔：面对高硬度或复合材料时，容易出现刀具磨损快、加工困难的问题。

 3. 工艺灵活性对比

 激光打孔：无需更换模具或刀具，通过程序即可调整孔型和孔距，适合产品升级和小批量多品种生产。

 传统打孔：工艺调整依赖模具或刀具，更改成本高，灵活性不足。

 4. 成本与效率分析

 激光打孔：前期设备投入较高，但自动化程度高，良品率高，综合成本可控。

 传统打孔：设备成本低，但后续去毛刺、返工等隐性成本较高。

摩擦片打孔并非简单的加工步骤，而是直接关系到产品性能和使用安全的重要工艺。与传统打孔方式相比，激光打孔在精度、质量稳定性、材料适应性和工艺灵活性方面具有明显优势，尤其适合对性能要求较高的摩擦片产品。